12个数控加工中的经验总结工程师必备手册！

本文摘要：由于数控加工的复杂性（如有所不同的机床，有所不同的材料，有所不同的刀具，有所不同的工件方式，有所不同的参数原作等等），要求了从专门从事数控加工（无论是加工还是编程）到抵达一定水平，必需经过一段较为宽的时间，此手册是工程师在长年实际生产过程中总结出来的、有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的自由选择、加工过程中的监控等方面的一些经验总汇，可可供大家参照。 一、问：如何对加工工序展开区分？

由于数控加工的复杂性（如有所不同的机床，有所不同的材料，有所不同的刀具，有所不同的工件方式，有所不同的参数原作等等），要求了从专门从事数控加工（无论是加工还是编程）到抵达一定水平，必需经过一段较为宽的时间，此手册是工程师在长年实际生产过程中总结出来的、有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的自由选择、加工过程中的监控等方面的一些经验总汇，可可供大家参照。　　一、问：如何对加工工序展开区分？　　问：数控加工工序的区分一般可按下列方法展开：　　（1）刀具集中于分序法就是按所用刀具区分工序，用同一把刀具加工完了零件上所有可以已完成的部位。在用第二把刀、第三把已完成它们可以已完成的其它部位。

这样可增加换回刀次数,传输空程时间，增加不必要的定位误差。　　（2）以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分为几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般再行加工平面、定位面，后加工孔；再行加工非常简单的几何形状，再行加工简单的几何形状；再行加工精度较低的部位，再行加工精度拒绝较高的部位。

　　（3）以细、精加工分序法对于不易再次发生加工变形的零件，由于粗加工后有可能再次发生的变形而必须展开校形，故一般来说凡要展开细、精加工的都要将工序分离。　　综上所述，在区分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，加装次数及本单位生产的组织状况灵活性掌控。另建议使用工序集中于的原则还是使用工序集中的原则，要根据实际情况来确认，但一定力求合理。　　二、问：加工顺序的决定不应遵循什么原则？　　问：加工顺序的决定不应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的必须来考虑到，重点是工件的刚性不被毁坏。

顺序一般不应按下列原则展开：　　(1)上道工序的加工无法影响下道工序的定位与夹紧，中间夹杂有标准化机床加工工序的也要综合考虑到。　　(2)再行展开内形内腔特工序，后展开外形加工工序。

　　(3)以完全相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最差相连展开，以增加反复定位次数，换回刀次数与挪动压板次数。　　(4)在同一次加装中展开的多道工序，应先决定对工件刚性毁坏小的工序。　　三、问：工件装夹方式的确认不应留意那几方面？　　问：在确认定位基准与夹紧方案时应留意下列三点：　　（1）力求设计、工艺、与编程计算出来的基准统一。

　　（2）尽量减少装夹次数，尽量做在一次定位后就能加工出有全部待加工表面。　　（3）防止使用占到机人工调整方案。　　（4）夹具要开逸，其定位、夹紧机构无法影响加工中的走刀（如产生撞击），遇到此类情况时，可使用用虎钳或特底板放螺丝的方式装夹。

　　四、问：如何确认对刀点较为合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？　　1．对刀点可以设于被加工零件的上，但留意对刀点必需是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工破坏，不会造成第二道工序和之后的对刀点不得而知查询，因此在第一道工序对刀时留意要在与定位基准有比较相同尺寸关系的地方成立一个比较对刀方位，这样可以根据它们之间的比较方位关系寻回原对刀点。这个比较对对刀方位一般来说设于机床工作台或夹具上。

其自由选择原则如下：　　1）去找于是以更容易。　　2）编程便利。

　　3）对刀误差小。　　4）加工时检查便利。　　2.工件坐标系的原点方位是由操作者自己原作的，它在工件装夹完后，通过对刀确认，它体现的是工件与机床零点之间的距离方位关系。工件坐标系一旦相同，一般不不作转变。

工件坐标系与编程坐标系两者必需统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是完全一致的。　　五、问：如何自由选择走刀路线？　　走刀路线是指数触加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。

加工路线的合理自由选择是十分最重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量契却涉及。在确认走刀路线是主要考虑到下列几点:　　1）确保零件的加工精度拒绝。　　2）便利数值计算出来，增加编程工作量。　　3）谋求最较短加工路线，增加空刀时间以提升加工效率。

　　4）尽量减少程序段数。　　5）确保工件轮廓表面加工后的粗糙度的拒绝，最后轮廓不应决定最后一回头刀倒数加工出来。　　6）刀具的遇事刀（紧贴与切割）路线也要严肃考虑到，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力忽然变化导致弹性变形）而留给刀痕，也要防止在轮廓面上横向下刀而割伤工件。

　　六、问：如何在加工过程中监控与调整？　　工件在找正及程序调试已完成之后，就可转入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对工件的过程展开监控，防止出现非正常工件导致工件质量问题及其它事故。　　对工件过程展开监控主要考虑到以下几个方面：　　1．加工过程监控粗加工主要考虑到的是工件表面的多余余量的较慢手术。

在机床自动加工过程中，根据原作的切削用量，刀具按预计的工件轨迹自动工件。此时操作者不应留意通过工件负荷表格仔细观察自动加工过程中的工件负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，充分发挥机床的仅次于效率。　　2．工件过程中工件声音的监控在自动工件过程中，一般开始工件时，刀具工件工件的声音是平稳的、倒数的、节奏轻快的，此时机床的运动是稳定的。

随着工件过程的展开，当工件下有软质点或刀具磨损或刀具送来垫等原因后，工件过程经常出现不平稳，不稳定的展现出是工件声音发生变化，刀具与工件之间不会经常出现互相撞击声，机床不会经常出现震动。此时不应及时调整切削用量及工件条件，当调整效果不显著时，不应停止机床，检查刀具及工件状况。　　3．精加工过程监控精加工，主要是确保工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较小。

此时不应侧重留意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还不应留意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决问题，一是要留意调整切削液的喷淋方位，让加工表面时刻正处于最佳]的加热条件；二是要留意仔细观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽量防止质量的变化。

如调整仍无显著效果，则不应停机检察原程序编成得否合理。　　特别注意的是，在停止检查或停机检查时，要留意刀具的方位。如刀具在工件过程中停机，忽然的主轴停转，不会使工件表面产生刀痕。

一般不应在刀具离开了工件状态时，考虑到停机。　　（4）刀具监控刀具的质量相当大程度要求了工件的加工质量。

在自动加工工件过程中，要通过声音监控、工件时间掌控、工件过程中停止检查、工件表面分析等方法辨别刀具的长时间磨损状况及非正常损坏状况。要根据加工拒绝，对刀具及时处理，避免再次发生由刀具并未及时处理而产生的加工质量问题。　　七．问：如何合理自由选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确认刀具的扭矩、切削速度、工件宽度？　　1．平面铣削时省辖市用不重磨硬质合金末端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽可能使用二次走刀加工，第一次走刀最差用端铣刀细铣，沿工件表面倒数走刀。

每次走刀宽度引荐至为刀具直径的60%--75%。　　2．立铣刀和嵌硬质合金刀片的端铣刀主要用作加工凸台、凹槽和箱口面。　　3．球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。

而球刀多用作半精加工和精加工。嵌硬质合金刀具的圆刀多用作进细。

　　八、问：加工程序单有什么起到?在加工程序单中不应还包括什么内容？　　问：（一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是必须操作者遵从、继续执行的规程，是加工程序的明确解释，目的是让操作者具体程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所搭配的刀具既不应留意的问题等。　　（二）在加工程序单里，不应还包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所用于的刀具、工件的仅次于深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。

　　九、问：数控编程前要做到何打算？　　问：在确认加工工艺后，编程前要理解：1、工件装夹方式；2、工件毛胚的大小----以便确认加工的范围或否必须多次装夹；3、工件的材料----以便自由选择加工所用于何种刀具；4、库存的刀具备哪些----防止在加工时因无此刀具要改动程序，若一定要中用此刀具，则可以提前准备。　　十、问：在编程中安全性高度的原作有什么原则？　　问：安全性高度的原作原则：一般低过岛屿的最低面。或者将编程零点设于最低面，这样也可以最大限度防止撞到刀的危险性。

　　十一、问：刀具路径编出来之后，为什么还要展开后处理？　　问：因为有所不同的机床足以认到的地址码和NC程序格式有所不同，所以要针对所用于的机床自由选择准确的后处理格式才能确保编出来的程序可以运营。　　十二、问：什么是DNC通讯？　　问：程序运送的方式可分成CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储一起，加工时从存储器里调至程序来展开加工。由于存储器的容量不受大小的容许，所以当程序大的时候可使用DNC方式展开加工，由于DNC加工时机床必要从掌控电脑加载程序（也即是边送来边做到），所以不不受存储器的容量不受大小的容许。

　（二）切削用量有三大要素：工件深度、主轴扭矩和进给速度。切削用量的自由选择总体原则是：较少工件、快进给(即工件深度小，进给速度快)。　　(三)按材料分类，刀具一般分成普通硬质红钢刀(材料为高速钢)，涂层刀具(如镀上钛等)，合金刀具(如钨钢、氮化硼刀具等)。

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